不少准备选购数控切割机的客户，都在发愁一个问题，就是数控切割机怎么编程？数控切割机发展到今天已经很成熟了，虽然系统是采用国际通用G码编程，不少人认为自己记不住或不认识G码，如何实现编程？如何操作数控切割机呢？但是现在随着智能与人工应用的发展，在使用和操作数控切割机的时候，根本是无需编程的，今天奥迅切割设备小编就拿数控等离子切割机为例，讲解一下怎么编程？ 奥迅切割机内置图形 首先现在数控切割机操作系统一般都内置了部分常规切割图形，像咱们奥迅数控切割机里面，都存储了48种常规作业图形样式，当客户使用的时候，只需要修改相关参数，例如圆形来说，需要修改需要切割的圆形半径尺寸，以及需要切割数量，和选择切割的圆形为成品配件或是挖空废料件即可，通过以上指令后，等离子数控切割机就可以自动操作了。整个过程根本是无需编程，也无需客户读懂或认识G码。 CAD绘制切割图形 其次客户需要切割的图形非常规图形，毕竟每个客户生产的需求不同，针对于系统库木有的图形，客户就需要编程了，不懂G码如何实现编程呢？其实问题并不难，首先客户需要在CAD上画出自己想要切割的图形，以及各个标量参数，然后把图形输出到桌边文件。然后客户打开随机赠送的自动编程操作软件，通过选择文件打开刚做好的CAD图形，然后软件就是自动转化为切割代码。客户点击另存为保存好输出的txt格式文件。然后把输出后的txt文件复制到U盘，插入等离子数控切割机的操作主机，就可以实现所需图形的切割操作了。实际整个所谓是编程过程，客户根本木有实际编写G码，也根本无需读懂G码，就这么简单的操作了，所以我们奥迅给客户讲解的时候曾举例说，只要你能学会操作老年手机，就可以完全可以操控我们的数控切割机，无需编程就这么简单。 奥迅切割机切割案例

数控等离子切割机定位功能介绍数控等离子切割机相比传统的手工切割而言，其的好处即在于能实现电脑多方位的全自动化操作，而为了保障全程切割的精准性，一定要保证切割轨迹的定位与控制，那么数控等离子切割机是如何实现切割定位的呢?首先，数控等离子切割机是根据事先设定好的轨迹行走进行切割的，为了预知切割图形是否存在误差，可以使用数控等离子切割机划线装置掌握。划线装置是数控等离子切割机中的一个重要功能部件，其主要作用是在钢板表面标记工艺线、图形和件号。工作原理是将高目锌粉通过高温火焰熔化后喷于钢板表面，形成均匀清晰的锌粉线条，这些线条具有一定的耐蚀性和耐磨性。用户可根据加工需要使用，下面武汉耐霸就将就划线装置的作用及特点做如下归纳：1.适用于自动设备和执行各种复杂图形的划线要求2.喷粉划线工作速度0.3~30m/min3.线条宽度0.6~1.2mm，附着厚度0.05~0.20mm4.线条色彩：兰色和白色5.能源输入：氧气4bar燃气(乙炔、丙烷)0.5bar6.电源：AC24V 50W7.重量：约4.5kg(含喷粉枪外围件)通过使用喷粉划线枪的作用，可以及时的在切割工件上表面标记工艺线、图形和件号，在未切割工件的前期可以及时调整所绘图形，及时修改，以达到在图形尺寸画错等客观因素情况的影响下误切工件，有效的避免浪费钢材和返工，避免影响生产及效率。数控等离子切割机的切割精度问题一直是让很多企业在选择购买之前很是关心，传统的手工切割加工凭借操作者的经验来控制切割精度，而采用划线装置的数控等离子切割机在其切割精度上可控制在±0.5mm范围内。

数控等离子切割是集数控、等离子和逆变电源技术于一体的高新技术，相对数控火焰切割具有切割速度快、效率高、切割面质量好、切割尺寸、工件热变形小等优点，在铁路、船舶、航空和机械制造等制造业中得到广范应用。目前，制备车间有两台数控等离子切割设备，主要用于长大配件、形状复杂的异形工件的切割下料，尤其是在当前公司小批量多品种订单较多的生产形势下，数控等离子切割的优势愈加明显。本文主要针对数控切割过程中出现的常见质量问题进行原因分析，并提出了解决和控制措施。1.数控等离子切割的工作原理数控等离子切割是以高温、高速的等离子弧为热源，以压缩气体为工作介质 通过被压缩气体电离形成高温、高速的等离子电弧 将被切割的金属或非金属局部熔化（或蒸发），同时用高速、高压气流将已熔化的金属或非金属“吹离”基体而形成狭窄而光洁切口的一个过程，如图1所示。图片图 1 数控等离子切割示意2.影响数控等离子切割的因素分析与控制措施数控等离子切割常见的质量缺陷有：穿孔缺陷、切割变形、熔渣、断面倾斜以及波纹等。而在实际生产中影响切割质量的因素主要有：切割程序代码、原材料平面度及内应力、起收弧缺陷、切割速度、切割顺序、弧压高度等，这些因素控制不当都会产生质量缺陷，因此如何采取控制措施质量缺陷是我们需要解决的主要问题。（1）切割程序代码 数控等离子切割是通用数控程序代码来实现产品加工的，因此程序代码的正确与否，直接影响产品切割质量。在车间以往的切割生产中，曾发生过因程序代码错误和错误调用产生的质量问题。控制措施：解决这一问题就要从源头上加以控制，一是增加数控程序的校核过程，确保切割代码正确性；二是建立程序和图纸的资源库，减少因多次编制造成的错误概率增加；三是对程序进行统一编号，规范管理，如：利用物料代码的性对程序进行编码，可以避免因程序调用错误产生质量问题。（2）原材料的不平度和内应力 原材料的不平度和内在应力，对切割质量的影响非常大。目前车间使用的大部分原材料在切割前都要经过预处理线抛丸除锈和底漆喷涂，尤其是2~8mm的卷板，在经过抛丸处理以后，内部应力分布不均匀，板材会产生不同程度的变形，影响数控等离子切割的尺寸精度。控制措施：针对原材料不平度和内应力，可以在切割前，对原材料增加一道校平工序，进一步释放板材内在应力，一般将板材的平面度控制在≤2mm/m2，能够有效保证切割产品质量。（3）起收弧缺陷 起收弧缺陷是等离子切割件中常见的切割缺陷。起弧缺陷一般是由板料不平、工件切割过程中发生变形或位移，起弧线、补偿值设置不合理等原因造成的。由于板料不平，工件和母板脱离时会向下掉落，掉落瞬间会被等离子流灼伤，造成起弧缺陷。控制措施：根据实际情况设置提前收弧时间，使工件掉落时刚好停弧或者在编程时去掉引出线。另外对于工件切割过程中发生变形或位移，产生的起收弧微小缺陷可以通过设置四分之一圆弧的起收弧线来弥补。（4）切割速度 切割速度主要是影响切割断面的斜度和波纹。切割速度加快会导致切口斜度变大，过快会在切口处出现波纹和毛刺，甚至会无法切透或断弧。切割速度过慢也会出现毛刺，并会使切缝变宽，影响工件尺寸与质量，降低了切割效率。控制措施：数控等离子切割不同厚度的钢板时，需选择不同型号割嘴和耗材，同时也对应着不同的切割速度和切割参数设置。附表是本人针对精细等离子切割机整理的常用板材选择割嘴和切割速度。精细等离子常用板材切割速度图片（5）切割顺序 切割顺序的选择对于保证切割质量也非常关键。尤其是在多种配件数控套裁下料时，切割顺序的选择将影响整张板材的成品率。在车间D11配件生产中，就出现了因切割顺序选择不当造成母材变形产生位移，使后续产品无法完成切割情况。控制措施：切割顺序选择应遵循先内后外，先小后大的原则；即先切割工件内轮廓，后切割外轮廓；先切割母材中面积小的零件，后切割大尺寸的零件，可使尺寸大的零件周边的材料质量变轻，有利于减小大尺寸零件切割时产生的热变形偏差；此外，在能保证的切割质量的前提下，应尽量选择近的切割路线。（6）弧压高度控制 弧压高度是指在切割过程中等离子割炬与工件表面的高度距离，弧压的高度主要会影响工件切口的断面质量，因此弧压控制也很重要，控制不当会导致断弧或熔切不透。控制措施：在实际切割过程中 调整割炬高度与电弧压力：割炬高度一般应在 3～6mm 之间，根据实际板厚与板料的不平度情况微调割炬高度与电弧压力，在其他因素不变的情况下可减小切口的斜度，改善切口质量，减少断弧率，达到更加理想的效果。、3.结语综上所述，根据数控等离子切割工艺的特点和规律，通过采取得当措施就可减少切割缺陷、控制切割质量。总之，数控等离子切割机的切割质量控制除了以上提到的因素外还有其它影响因素，需要我们在实际操作中总结经验并不断改进。随着数控技术自动化、柔性化、集成化、高速化的发展，我们相信数控切割技术的应用会越来越广泛，而数控等离子切割技术也将会越来越完美。

数控等离子切割机烟尘处理哪种方式效果好，　等离子切割产生的烟尘与焊接烟尘类似，烟尘量较大，含有有害气体和微小粉尘颗粒物，如CO、CO、H、0、NO和碳氢化合物等。一次烟尘粒子以球状、粒径3um的呼吸性粉尘为主，在空气中可在静电和磁性作用下迅速聚集在一起，形成直径较大的二次粒子，对现场职工危害很大。干式除尘方式就是为数控切割平台增加一套烟尘捕捉装置，将捕集到的烟尘直接输送到烟尘过滤净化设备，经过处理达标后再进行排放。等离子切割产生的烟尘基本形成于工件切口的下方，因此抽气式负压切割平台成为目前常见的烟气捕捉装置。为了节省投资和提高抽风效率，以小的送风量达到 的烟尘采集量，一般只对正处于切割的区域进行吸尘处理。因此切割平台沿着切割机主导轨方向会被分成若干个均匀的密闭小区域，旁侧开有出风口。由于干式除尘方式结构简单、工作可靠、除尘效果较好而被广泛使用。采用干式切割方式，通过除尘器吸走切割时产生的烟尘，经过滤处理后排放，不仅切割效率高，而且保护了操作人员的劳动环境并防止了环境污染，是一种比较理想的除尘方式。

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